主题69:在安全与风险管理中实施FMEA和FMECA的本质

FMEA和FMECA是用于在问题发生之前识别产品或过程的潜在失效模式的方法，以理想地评估风险[1]。当在产品设计或过程开发阶段而不是在已经存在的过程范围中进行时，这些方法产生更大的好处。

通过FMEA方法进行风险管理包括三个组成部分:严重性、发生和检测;都是10分(10分是最高的)。将这些组件值相乘得到风险优先级数(RPN)， RPN指示此类风险的潜在可能性。执行FMEA方法时，不存在阈值RPN，因此，不存在高于该值必须采取建议的操作或低于该值的团队自动免除该操作的情况。

FMEA/FMECA具有各种好处，例如:

1.为产品和工艺的改进设计(更高的可靠性，更好的质量，更大的安全性)做出贡献

2.提高消费者满意度，节约成本，减少开发时间和重新设计成本，减少保修成本和浪费(精益管理)

3.协助制定控制计划，测试要求，最佳维护计划，可靠性增长分析和相关活动。所有这些好处也带来了成本效益，因为可以在故障发生之前进行故障码检测。

另一方面，FMEA/FMECA也有一些挫折，包括[2]:

。虽然它是一种可靠的自顶向下和自底向上的分析工具，但它不能发现涉及子系统内多个故障的复杂故障模式，也不能向上层子系统或系统报告特定故障模式的预期故障间隔。

2.由于RPN的相关性，这三个分量的相乘可能会导致排名颠倒，其中较不严重的故障模式的RPN高于较严重的故障模式。这是因为RPN是通过顺序排名来工作的，顺序排名表明一个排名比另一个排名好或差，而不是差多少。

无论如何，FMEA/FMECA都是很棒的工具，它需要一个全面的知识基础和设计团队的集体头脑风暴，以优化风险的严重性、发生和检测。这使得实施起来很麻烦，因此不是行业最喜欢的风险和安全管理方法。

[1]风险分析方法:组织中的FMEA/FMECA。Lefayet Sultan Lipol & Jahirul Haq, IJBAS-IJENS Vol 11, No. 5

[2]刘建军，刘建军，刘建军，等。基于FMEA的失效模式风险优先度评价方法研究。机械工程学报，2001,19 (1):1-3

Ikechukwu Onyegiri

51126081

石油与天然气工程

FMECA和FMEA是一种工具，用于识别产品和过程的失效模式，评估各种失效模式的影响，根据最严重的故障进行排序，然后根据最关键的故障确定纠正方法。在执行FMEA或FMECA时，我们必须确保它们符合质量和安全要求，如ISO/TS 16949，六西格玛，ISO 9001或QS 9000。进行失效模式分析的原因有:
•它有助于提高安全性和可靠性，质量，客户满意度和改进产品的工艺设计。
协助优化维修计划和可靠性分析
•减少浪费，防止因部件故障而产生的计划外成本。
•形成风险优先级的基础，可以使用临界等级来实现。
•当需要考虑设计变更时，提供用于未来分析的数据。

Ambrose agba海底工程(51227054)

我同意你们的观点，但关于这个工具的实施，我不得不说，在执行FMECA时，困难在于找到正确的“焦点和时间”组合。

我的意思是，有些公司这样做只是为了有这样的文件可用(如果偶然被要求)，而其他公司则完全过度使用，因此最终的系统成本是预算的十倍。你必须把握好自己的关注点和时间，即在开发过程中何时去做这些事，以便为你的设计提供正确的输入。

此外，如果没有可靠的部件数据(通常是这种情况)，FMECA可能非常主观。

根据上面的讨论，我想提请大家注意这种方法的缺点。
包括FMEA/FMECA在内的任何风险分析方法都有相当多的局限性。定性的缺陷包括偏差，预测故障模式的能力，以及解释系统依赖关系或常见模式故障的一般无能。
大量研究表明，被证明具有低风险的项目往往被过分强调，并被赋予更高的风险值，相反，具有更高风险的项目被赋予更低的风险值(Cohrssen, J.J. et al .， 1989;再见，R. Et al . 2007)。
从这个讨论中带走的一件事是，风险/可靠性分析总是有一个定性的方面，因为必须有人解释风险并指导分析。重要的不是你所知道的问题。那些你不知道的问题才是至关重要的。
阿波罗太空计划在整个计划中利用了广泛的风险分析和各种风险分析工具，NASA的工程师在详细的故障模拟案例中使用这些信息来设想每种可能的故障和每种故障的后果。然而，这些分析都没有让NASA的工程师为阿波罗13号上发生的事件做好充分的准备。
最后，风险/可靠性分析提供了一个框架，它将帮助用户识别和管理整个产品生命周期中出现的意外问题，而不是阻止事件的发生。
参考文献
汤姆·摩尔(2011)。fmea和调试。SPE/ IADC钻井会议及展览会。
余忠，陈志强(2004)基于可靠性的分类标准及其应用。SPE会议论文

Olamide Sherifah Ajala
学号:51230562
课程:海底工程
olamide.sherifah.ajala@aberdeen.a.uk

失效模式和影响分析/临界性(FMEA/FMECA)是可靠性可用于识别潜在硬件和软件设计缺陷的分析。FMEA是在规定的基本规则内记录系统中所有可能故障的文件化程序。它是由影响系统运行的每个故障的故障模式分析确定的，并根据故障的严重程度对每个故障进行分类。FMECA是FMEA与临界分析的结合。临界分析是将失效概率与每种失效模式相关联的分析过程。FMEA/FMECA可以通过以下方式帮助组织:·为组织提供关于设计的另一种观点·协助预测质保和质量成本·帮助设计人员生产出MTBF较低的产品·协助客服撰写现场维修手册·帮助软件工程开发更完整的诊断软件·为设计人员提供不可检测的故障清单·向设计人员提供关键零件清单

·为设计人员提供单点故障列表

Ojo Oluwayimika Joseph

石油与天然气工程

失效模式和影响分析(FMEA)或FMECA是一种分析技术，通过检查低级故障的影响，有助于识别设计或过程中的潜在问题。提出建议的行动或补偿规定，以减少问题发生的可能性，并减轻风险。

在设计阶段，FMEA有助于对设计需求和设计备选方案进行客观评价。它增加了在初始开发过程中考虑潜在失效模式及其影响的可能性。它还根据其影响制定了潜在失效模式列表，并建立了设计改进的优先级系统。

过程中的FMEA识别与产品相关的潜在过程失效模式。它确定了潜在的过程原因，确定了需要重点控制或监视的过程变量，并制定了潜在失效模式的排序列表，建立了纠正措施考虑的优先级系统。它还可以识别工艺缺陷、已确认的关键特性和/或重要特性以及操作人员的安全问题。

参考文献

失效模式和影响分析(FMEA)和失效模式，影响和临界
分析(FMECA)

失效模式与影响分析(fmea)指南

桑杰vyas以及- 51234203